De energie spat van Shirley Schijvens af. Dat voelen we zelfs door de telefoon. We bellen haar voor ons onderzoek naar kledingrecycling. Zij is met haar bedrijf een van de koplopers, horen we. De tomeloze energie van Schijvens is ook wel nodig, vertelt ze vanuit haar confectiefabriek in Hilvarenbeek, want als je wat wil bereiken op het gebied van textiel en circulariteit (zorgen dat een trui weer een trui wordt), moet je nogal duwen en trekken.

Het begon in 2015 toen Schijvens de documentaire The True Cost zag over de wereld achter onze goedkope kleding, ook wel 'fast fashion'. Dit kenmerkt zich door een snelle omloop van modetrends, geproduceerd in lage lonenlanden, op vaak milieuonvriendelijke wijze. Schijvens: “Ik ben zelf niet zo van de fast fashion, maar onze eigen productie van bedrijfskleding zit sinds 2005 ook in Azië, dus ik dacht wel: hoe zit dat eigenlijk met onze eigen leveranciers? Wat voor impact maken die op mensen en milieu?”

Schijvens ging het onderzoeken en schakelde daarbij een bureau in dat bedrijven helpt om duurzamer te gaan werken. “Wij dachten: katoen is een natuurlijk plantje. Het is toch prima dat we dat gebruiken voor onze bedrijfskleding? Maar we stonden toen niet stil bij de duizenden liters water die ervoor nodig zijn. Of dat er voor polyester ruwe olie nodig is.”

Schijvens ging naar alternatieven kijken, zoals het gebruiken van biologisch katoen of tencel, een vezel gemaakt van houtpulp. “En naar recycling natuurlijk, want het beste is om vezels opnieuw te gebruiken.”

Ze ging naar Spanje en naar Italië om te kijken of ze in Europa kon recyclen. “Maar dat bleek te duur. Maar ik kwam wel in contact met een recycler in Turkije. Die was tegelijk spinner en dat is een perfecte combinatie. Dan kunnen ze het niet op elkaar afschuiven als iets misloopt.” Daarnaast investeerde Schijvens in de leveranciers in Azië. “We hadden er eerst wel zestig. En die kopen dan weer op andere plekken in. Dat valt niet te controleren.” Daarom zocht ze een paar goede leveranciers uit om tijd en moeite in te steken. We kijken samen naar ontwikkelingen in de productie en wat er nog meer mogelijk is. Eens per jaar brengen we ze samen. Dan kan de wever ook met de spinner bespreken: het garen moeten sterker. Hoe gaan we dat doen?”

Levensduur rekken

Al met al kwam Schijvens tot de conclusie dat je niet van 1 kledingstuk een 100 procent nieuw kledingstuk kan maken. “Dat wordt te zwak. Het draadje gaat eraf na zoveel keer wassen. Het garen moet ingekapseld worden, zoals wij dat noemen.” Daarom doen ze er polyester bij. “Wat we nu dus maken aan werkkleding is half gerecycled polyester, half gerecyclede kleding die al gedragen is.”

En die gerecyclede kleding nemen ze dan weer zelf in? “Eerst ging dat houtje-touwtje met een mannetje dat het hele land rondreed en inmiddels doen we dat professioneler met de postservice.” Als die kleding binnenkomt, kijken ze eerst of ze het kunnen repareren of wassen en inzetten voor een andere werknemer. Schijvens: “Daarmee rekken we de levensduur. Bedrijfskleding kan vaak makkelijk 1,5 jaar mee. En als het dan helemaal afgedragen is, dan kan het mee met de recyclingstapels.”

En die recyclingstapels gaan dus naar Turkije? “De eerste keer dat we zo’n batch werkkleding voor recycling stuurden, in 2018, kregen we het terug van de douane.” Het zou verkocht kunnen worden als tweedehandstextiel, kreeg Schijvens te horen, en daarom mocht het de grens niet over.

Ieder stofreepje bekijken

“Toen knipten we het dus maar in reepjes voordat het op transport ging”, vertelt Schijvens. “Maar dat was ook niks. Kwam ik daar een keer in Turkije: zag ik dat die werknemers al die reepjes apart moesten controleren op knopen en andere dingen die niet mee konden in het recycleproces. Dat is veel te arbeidsintensief.” Dus toen heeft Schijvens maar speciaal een machine gebouwd die al het textiel van tevoren beschadigt. “Het is bizar, maar anders mag het dus niet gerecycled worden in Turkije.”

Inmiddels mag Schijvens onder meer de Albert Heijn, de HEMA, de Praxis, het Kruidvat en de McDonalds van gerecyclede bedrijfskleding voorzien. “We laten klanten de kostprijs helemaal zien, hoe dat is opgebouwd, want het is natuurlijk wel duurder. En dan kunnen ze kiezen: gerecycled of niet.” 80 procent van hun orders is nu van gerecycled materiaal, zegt Schijvens trots. “Co2-neutraal zijn we nog niet, maar we hebben al wel veel bereikt.”

Toch blijft er een probleem overeind: polyester wordt gemaakt van polyethyleentereftalaat (PET) en is dus gewoon plastic. Als je plastic wast, komen er microplastics in het afvalwater terecht die er niet uitgehaald kunnen worden met waszakken of zuivering. Schijvens: “Die kunststoffen worden wat mij betreft te veel over een kam geschoren. Kijk, met fleece zie ik dat probleem wel, daarbij voel je gewoon de haartjes die loskomen. Maar bijvoorbeeld van die gladde sportshirts, die geven vrijwel geen microplastics af als het goed gebreid en geweven is. In negen van de tien gevallen is polyester beter voor het milieu dan katoen. Katoen is na een paar keer recyclen weg, polyester kun je wel honderd keer recyclen.”

Wat kan er volgens Schijvens beter? Er wordt immers nog geen 1 procent van de kleding weer gerecycled tot kleding, berekende de Ellen MacArthur Foundation. “Fast fashion is echt niet meer van nu. Ik heb in mijn atelier twee stylisten die alleen maar bezig zijn om kleding te ontwerpen die goed gerecycled kan worden. Denk aan knopen, logo’s, ritsen, voeringen, pailletjes, prints. Dat zijn allemaal onderdelen en gemengde materialen die recycling in de weg staan. Als designers daar nou eens op gaan letten.”